Bonjours et bienvenue sur mon Blog !


Ici vous trouverez de nombreuse information sur la réalisation de système a projection laser pour le spectacle , mais aussi d'autre réalisation personnel diverse , du watercooling de la hifi haut de gamme en passant par le modélisme l'usinage l'électronique , et bien d'autres chose encore , Bonne Visite !

vendredi 22 avril 2011

une Presse a diodes laser

bonjours


comme je suis accutellement occupé a réalisé un laser rouge de 3watt il me faut quelque outil , dont un pour pressé les diode dans leur collimateur

cela sert a sertir la diode laser de 5.6mm de diam dans son support  ça donne un bon contact thermique et une fixation solide , dur a faire sans petite presse :) 

donc voici la réalisation, pas de détail de fabrication je n'ai pas eu le temps de faire beaucoup de photos

mais je suis partis d'un bloc d'acier étiré (metal tres dur et dense)

après quelque heure d'usinage j'ai sortis ceci

                                                               la pièce fait 30*30*80mm
taraudage M8 d'un coter pour la vis de pression et 4 taraudage M5 de l'autre pour la plaque de fond (pas encore usinée ! )
 un alésage de 10.5mm pour y glissé le support diode !
 on vois le support diode (fait maison lui aussi ) en place pour le pressage (une plaque doit fermé se coter çi ! )
                             après ceci il faut réalisé une vis de pression  qui va poussé la diode bien droite !
une vue avec la vis de pression pré-usinée (filet rallongé et black oxyde)

            vis de pression finie avec alésage de 5mm pour y glissé le "doigt de pression" qui est interchangeable


                                                         une vue démontée de l'ensemble
               vue de prêt (un peu flou désolé)  la vis a subit une re black oxydation maison , c'est plus jolis :)

                        reste a finir la plaque de fond et faire une black oxidation du support complet :)

suite bientôt 

dimanche 28 novembre 2010

une Alimentation electronique pour diode Laser !

Bonjours a tous

aujourd'hui je vais vous montrer mon alim de laboratoire  spécialement conçue pour les diodes laser !!!

en effet  il me fallait une alim capable de tester des diodes laser rapidement  sans devoir chipoter avec des cartes et des fils partout ^^

1.recherche des composant , boitier ,transfo !

donc a commencer une petite recherche de se que j'avais a ma disponibilité , j'ai donc retrouver dans mes affaire une vielle alim stabilisée LEM  qui était HS , elle avais la forme qu'il faut et un radiateur important a l'arrière , et déjà 6 2n3055 de monter sur le radiateur !! c'est exactement se qu'il me faut :)

il faut aussi trouver un transfo et un condo avec pont de diodes , j'ai besoin de 35Vdc sous 10ampere , en fouinant je trouve un transfo de 27Vac et 320VA   , un condo 40Vdc  de 23000µFarad , un pont de diode 35ampere , parfait tout ça ( vive la recup :) )

il me faut aussi quelque pièce dont des bornier et du câbles , mais j'ai ça dans mes tiroirs ^^

les élément récupérer et le radiateur remonter a neuf avec 3 2n3055

le plus important  je l'ai trouver chez tuxgraphic.org , un kit d'alim numérique régulée en courant et en tension avec affichage LCD et commande possible via port serie  limitée a 2 ampere mais après étude du schéma une modification avec des 2n3055 est très facile :) le kit ma couter moins de 30€ avec l'écran le µcontroleur programmer !!

le kit monter d'origine !

voila on as tout , on peu commencer a monter tout ça :)

2.Modification du Kit

en effet , il falait recalculer le shunt de mesure de courant  et modifier la puissance donc démonter le transistor d'origine et y mettre les 3 2n3055 en //  , (on vois les 3 2n3055 plus haut :) )


 monter le kit , et assembler ça dans le boitier


montage transfo ,condo , carte électronique

  
comme on le vois c'est serrer :)
3.Création de la face avant et montage de l'écran

la j'ai utiliser un bout d'alu et usinage sur la fraiseuse de la fenêtre de l'afficheur et des trou pour les bouton !
puis montage et collage des écrou de fixation  (remarquer la DB9 pour le contrôle via pc de l'alim et du BNC qui devrais devenir une entrée analogique pour contrôler la diode en modulation externe )



face avant montée


vue arrière de la face avant

4.Montage de la face avant sur le boitier et câblage

une fois monté il reste le câblage , une affaire d'une petite heure



câblage fini

câblage fini , remarquer le fil blanc d'arrivée de courant , il ne resteras pas comme cela un câble noir sera installer et passeras derrière et un fusible sera ajouter
 5.Mise sous tension et test

le moment critique , la ou on se dit , j'espère avoir tout bien brancher , sinon pfffftt  , mais non nickel tout est nickel  ça fonctionne du premier coup , mes calcules pour la puissance était bon ça régule très bien , reste a reprogrammé le µcontroleur  pour que les valeur affichée corresponde au valeur réel un écart de 6 milliampère




en test sur charge résistive , c'est good :)

6. Conclusion

après test et re-test , l'alim est très fiable , et permet le test de pratiquement tout type de diodes laser , très pratique pour la mise au point et test diverse :) , les résultat sont donc au delà de se que j'espérais , c'est parfais , reste a revoir le soft  pour y ajouter des fonction telle que test en impulsion programmable , avec des rampe de montée et descente réglable ,ect ect   et corriger la mesure de shunt surtout ^^


le plus intéressant reste que  ca ne ma couter que 35€ !!!  , pour une alim spécifique de cette qualité c'est très raisonnable :) 

(tout plan des modification et explication est disponible sur simple demande :) )

samedi 27 novembre 2010

Fabrication d'un power meter laser

Comme premier article je vais vous parler d'un powermeter , entièrement fait maison et correctement calibrer  qui n'as rien a envié au modèle du commerce souvent très couteux !

1.Les prémices !

le première prototype crée , il se basais sur l'utilisation de deux diode 1n4841 qui montée en comparateur de tension , donnais une valeurs précise en fonction de la température appliquée sur une des deux diode , une diode étais la référence et l'autre le capteur , l'avantage étant le faible cout de fabrication , une précision intéressante ! le désavantage  était la puissance mesurable faible 1watt maximum ,une surface de mesure trop petite avec beaucoup de réflexion parasite et une inertie thermique importante  il fallait 1 ou 2 minute après une mesure pour qu'il revienne a zéro et ça pour des puissance de 300mw  !! c'est trop , bcp trop

                                                            
                       
vue sur l'afficheur LCD



Vue interne , admirer la simplicité du montage :)




 2.Amélioration


Une évolution du modèle , en effet  il fallait améliorer le capteur , et tant que a faire , lui donner un look
plus pro , donc récupération d'un bout d'alu , montage sur le tour , et tournage , après quelque heure je me retrouve avec ceci ! , une belle pièce en alu et un insert en PVC , insert qui va supporter la diode et un insert en cuivre de 0.5mm d'épaisseur qui serviras a transférer la chaleur reçue a la diode Zener , ainsi que un trou fileter pour fixer le capteur sur un support adéquat !



l'assemblage

une vue arrière de la tête , avec un emplacement pour l'électronique



une vue désassemblée du capteur , très simple enfaite :)

la tête complète

Ceci était le premier prototype , mais comme il ne me convenais pas , et que la diode capteur n'était pas stable (erreur importante entre deux mesure du au stockage de chaleur au capteur ) ,du au fait que la Diode ne tenais pas le watt je fut déçu et j'ai abandonné se projet , l'électronique n'as même pas été finalisée  il sera ranger dans le musée souvenir :)

3.Changement de capteur !

 après cette échec plutôt découragent , 1ans ses passer avant la suite , d'autre projet s'étant intercaler entre temps :) , j'ai décider de reprendre le projet , j'ai aussi pu constater un effet intéressant dérivé de l'effet pelletier et donc plus communément appeler TEC  ( thermo electric cooler ) , et cela grâce aussi a de nombreuse recherche sur le net , au vue d'idée récoltée de schéma , ect ect , j'ai décider d'en faire un moi aussi , mais en améliorant considérablement se que j'ai pu trouver  tout en restant dans le simple :), le principe est simple , le tec fonctionne a "l'envers"  si on garder une température fixe d'un coter et que de l'autre coter on y applique du froid ou de la chaleur  il va génère une tension qui est proportionnelle a la température reçue , et cela avec une rapidité intéressante et une inertie très faible , de plus la céramique utilisée résiste a de très forte puissance laser  , on as donc la notre capteur pyroélectrique ou Thermopyles  économique ^^

4.usinage du capteur

je me suis inspirer de modèle existant dans le commerce  pour la partie esthétique  histoire que ça en jette un peu ^^ , et que cela fasse moins bricolage que se que j'ai pu trouver en Diy  dans mes recherche !

Après 5heure d'usinage sur mon petit tour on sort ceci !                                      

la tête nue avec ses deux pièce emboitée

  

  



les deux partie principal avec un TEC de 15*15mm comme capteur

une fois l'opération de tournage terminée et les cote revérifiée et acceptée , on passe a la partie fraisage , afin de faire les trou de fixation , l'emplacement du DB9  et on va assembler le tout  , a noter que la tête intègre le tec de 15*15mm , 10 résistance CMS soudée en série et collée sur le contour du coter capteur (afin d'auto calibrer le powermeter ! ) et de deux ntc (capteur de température) afin de prévoir par la suite si besoin est une stabilisation en température pour compenser les fluctuation a cause des courant d'air éventuelle sur la tête ( étant donner que l'on crée un pont thermique de mesure , la moindre influence de température sur une des deux face va automatiquement génère une tension au borne du TEC  et permettre une mesure précise d'un laser dans mon cas , mais peu mesurer toute source de chaleur proche  , il faut donc garder cette équilibre  donc la partie "radiateur" doit avoir une valeur stable !

après 2heure de fraisage et finition diverse !
l'usinage principal terminer !

6.préparation de la "boite"

Alors  le capteur c'est bien beau il est tout joli  il me plait , mais il va falloir une boite qui va intégré l'alim sur accus , l'électronique de mesure et de compensation , et surtout l'affichage avec si possible une belle sérigraphie (ça fait plus pro ^^ )


Après un petit tour a mon magasin d'électronique favoris , je suis revenus avec a peu prêt tout les composant utile et une belle box :)



la box et la sérigraphie de "test" pour voir ^^
  



j'ai passé quelque heure sur un super soft , entièrement gratuits , qui est fait pour réaliser et imprimer toute sorte de face avant et de fond de "galva" très utile pour moi car j'ai du faire ma propre échelle de mesure !!
donc après pas mal d'heure j'ai obtenus se que l'on vois plus haut , ça me parais parfait , reste que je n'ai pas encore finaliser le boitier avec se jolis fond !! vivement la découpeuse cnc de vinyle ^^ 

7. L'électronique Prototype

on y arrive , le montage de tout ça , la création des pcb diverse au bon fonctionnement de la bête !

Prototypage  on teste le schéma sur plaque a essais et on valide les composant et on se base la dessus pour faire un bon schéma et un pcb adéquat


on monte sur protoboard

l'électronique , rien de compliquer :)

premier test , wooow ça fonctionne dit donc !

on fait un essai de calibration , ça a l'air de coller avec la puissance du laser utiliser :)

8.L'électronique , finalisation et montage

on repasse encore pas mal d'heure a mettre sur pcb les schéma crée , faire en sorte que tout se petit monde rentre dans se petit boitier que je trouvais déjà trop grand ^^ (comme quoi je vais devoir refaire un autre boitier bientôt ^^ )

on usine aussi la face avant , pour y insérer l'afficheur a aiguille et l'afficheur LCD , et les bouton !

c'est serrer ^^

très serrer mais ça rentre :)

 9. Test et conclusion

a cette étape ci on as presque fini , je n'ai pas de photo du montage du capteur , mais il as été assembler un peu avant le boitier :) a noter que sur la surface du capteur j'ai appliquer une peinture noir mat high température pour éviter les reflet et donc absorber un max le rayon , soucis la peinture ne tient pas au delà d'un watt de laser il faudrait étudier la solution pro qui consiste a vaporiser de la vapeur de carbone sous vide !! , petit reproche par contre a l'afficheur LCD  il ne fonctionne que avec une source de tension indépendante de la source de tension mesurée , donc il ne sert a rien car je l'ai pas la place pour rentrer une pile de 9volt en plus  c'est très dommage  ca aurais permis une mesure plus précise , j'attends donc de trouver un lcd qui n'as pas se soucis !!!


le boitier fini , et calibration faite c'est impeccable !
une vue avec l'éclairage bleu de l'afficheur ( et on vois bien que le lcd est a l'ouest !)

une vue de "nuit" laser vert sur le capteur et led bleue a l'afficheur j'aime :)
pour le boitier en détail !  , il peu mesurer de 10miliwatt a 30watt  (le capteur peu tenir 10watt de laser ) les deux afficheur on des sortie réglable indépendante , et donc on peu ajuster au poil :) , il y as une sortie monitor sur mini BNC a l'arrière , pour brancher sur un logger  afin de génère des graphique ,niveaux de sortie  0-300mv DC il fonctionne sur deux pile 9V pour crée une alim symétrique , mais fonctionne aussi sur secteur garce a un adaptateur spéciale conçus exprès !

A noter aussi le cable de liaison tête-afficheur , réaliser sur mesure afin d'avoir un câble coax blinder pour le capteur !! 


la face avant finie ,je lui trouve un petit aspect "pro" , il reste a faire anodiser le capteur en noir aussi !  et surtout a trouver un afficheur LCD qui répond a mes besoin !!

quelque vue du capteur fini , avec sont support adapter !






10. conclusion !

 on peu parfaitement fabriquer cette outil soit même , pour peu que l'on soit patient et que l'on gère un peu d'électronique et mécanique  a savoir qu'un ensemble comme celui ci peu vite dépasser les 1000er d'euro !

les résultat obtenus sont TRÈS positif , la mesure est très précise , stable , rapide et le capteur est très sensible on as une grand précision  , je pense peu être un jour refaire un capteur plus gros , pour des laser plus puissant a voir !!

(pour toute question , ou demande de schéma , me contacter directement merci :) )

vendredi 26 novembre 2010

Ouverture du Blog's du Doc

Bonjours et bienvenue sur mon Blog , vous y trouverez  mes création diverse , on parleras de Laser , de show laser , d'étape de fabrication de système de projection laser , mais aussi d'usinage , de machine cnc "amateur" , d'électronique diverse , et encore bien d'autre chose  , je vous souhaite des a présent une bonne visite de mon Blog